Archiv für Kategorie Tipps und Tricks
Klebstoff-Lagerung – Tipps + Tricks vom Profi
Verfasst von Michael Windecker unter Allgemeines, Firmen-Informationen, Gut zu wissen, Tipps und Tricks am 30. August 2010
Immer wieder rufen uns Kunden, gewerblich sowie privater Herkunft, an und möchten wissen ob der eingesetzte Kleber oder die gekaufte Dichtungsmasse noch in Ordnung sind bzw. wann Sie hergestellt wurde.
Lager- und Lieferzeiten
Klebstoffe besitzen eine begrenzte Haltbarkeit. Die Haltbarkeiten – oder Lagerzeiten – liegen je nach Material in der Regel zwischen einigen Monaten und zwei Jahren ab Herstelldatum (siehe Datenblättern). Durch die bedingten Transport- und Lagerzeiten bei uns ist in der Regel von einer ‘Rest’-Lagerzeit beim Händler von ca. 10 bis 20 Monaten auszugehen.
Unsere Produktpalette umfasst eine sehr große Zahl unterschiedlicher Materialien und Verpackungsformen. Darunter befinden sich sowohl gängige Produkte mit großen Lagerumschlag aber auch Spezialitäten, die für Sonder-Anwendungen optimiert wurden und entsprechend seltener geliefert werden.
In der Regel liefern wir Ware, die noch eine möglichst lange Lagerzeit beim Kunden hat. Deshalb halten wir nur kleine Lagerbestände – insbesondere für Stoffe mit geringem Warenumschlag.
Mit den folgenden Lieferzeiten ist bei einer Bestellung bei uns zu rechnen:
Lagerware: 3 Tage bis max. 1 Woche
Standard Produktionen: ca. 3 – 4 Wochen
Sonderanfertigungen: ca. 5 – 6 Wochen
Bitte beachten Sie, dass in besonderen Fällen die Lieferzeiten auch durchaus länger sein können als oben angegeben. Bitte fragen Sie deshalb im Einzelfall die Lieferzeiten für das entsprechende Material und die gewünschte Verpackungsform separat an.
Generell sind alle unsere Produkte chargengesteuert, d.h. wir können sowohl Produktions- als auch Abfülldatum an Hand eines Zahlencodes feststellen, aber wenn Sie bzw. Ihr Händler einige Regeln beachten und ab und an die Ware kontrollieren, haben Sie immer verarbeitbares Material in den Händen. Die meisten Produkte sind mindestens 24 Monate haltbar.
Viele Klebstoffe und Dichtungsmassen halten bei richtiger Lagerung wesentlich länger als wir Hersteller Ihnen garantieren. Einige unserer Produkte sind meiner Meinung nach sogar fast ‘unkaputtbar’, d.h. selbst Rückstellmuster aus unseren Anfangstagen vor gut 10 Jahren sind absolut in Ordnung und heute noch verarbeitbar. Nun zu den Tipps:
Wareneingang-Ausgang bzw. Lagerbedingungen
- Klebstoffe nach Vebrauchsmenge bestellen (frühzeitig mit Termin)
-Ältere Ware zuerst verarbeiten (first in – first out). Eingangsdatum vermerken und Gebinde sofort kennzeichnen
- Gebinde beim Eingang auf Beschädigungen überprüfen.
-Bei Dispersionen mit der Aufschrift ‘ Vor Forst schützen’ Kontrolle der Viskosität bzw. Frostfreiheit beim Wareneingang. Achtung: Die Zerstörung der Dispersionen beginnt schon bei ca. +3°C (Anomalie des Wassers)
- Temperatur des Lagerortes regelmäßig überprüfen. Optimale Lagertemperatur sollten zwischen +10°C bis + 20°C liegen und ein Temperaturfenster + 5°C bis +28°c nicht überschreiten (FROSTFREI)
-Lagerraum sollte trocken und dunkel sein
-Vorschriften wie Gefahrstoffverordnung, Wasserhaltshaltsgesetz und Betriebssicherheitsverordnung (vormals Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) müssen eingehalten werden. Klebstoffe, die flüchtige Lösemittel enthalten sind mit Hinweisen ettiketiert und als Gefahrstoff eingestuft (Sicherheitsdatenblatt)
- Angebrochene Gebinde schnellst möglich wieder dicht verschließen. (Kennzeichnungsetikett nicht zerstören)
- Leihgebinde sofort säubern und auf ordnungsgemässe Rückführung achten
So nun sind Sie fit für die richtige Lagerung! Ist zwar länger geworden als ich Anfangs dachte, aber wir aber auch keinen Aspekt vernachlässigt. Toll,oder?
Klebstoff-Auswahl-Verfahren bei industrieller Anwendung
Verfasst von Michael Windecker unter Tipps und Tricks am 29. Juli 2010
Viele Anrufer unserer Hotline haben bei der Auswahl des richtigen Klebstoffes Probleme. Oftmals werden hier private Erfahrungen, entweder praktischer Natur oder Empfehlungen aus dem Umfeld, mit den technischen Anforderungen der Industrie kombiniert und leider die Komplexität oftmals unterschätzt.
Nicht alles, was im Privaten funktioniert und den Ansprüchen gerecht wird (bei uns in der Gegend sagt man: “Schickt schon!”), hält den erhöhten Anforderungen einer Serienproduktion stand.
Um es zu Beginn etwas übersichtlicher zu gestalten möchte ich mich auf die wichtigsten Werkstoffe begrenzen. Sonderwünsche kann man uns kurz per Mail mitteilen. Wir helfen dann direkt weiter, oder bloggen später darüber.
Hauptfügeteile sind Metalle, Kunststoffe (Duromere-Thermoplaste), Glas, Keramik, Kautschukprodukte, Holz, sowie Pappe und Papiere. Wobei die Letzeren zu den einfach zu klebenden Fügepartnern gehören. Hier machen Zusatzanforderungen wie Lösen on demand, Kälteflexibelität und Eignung für Lebensmittelverpackungen die Kleberei schwierig.
Über Möglichkeiten der Verbesserung der Klebung durch unterschiedliche Oberflächen-vorbehandlung haben wir uns schon am Anfang unserer klebetechnischen Ausbildung ausgelassen. Wir gehen einfach von optimal vorbehandelten Oberflächen aus.
Zuerst klären wir die Fügeteileigenschaften ab.
Ist der Werkstoff hart/weich, verformbar /nicht verformbar, plastisch/elastisch sind die wichtigsten mechanischen Eigenschaften.
Die Löslichkeit bzw. das Anquellen durch verschiedene Lösungsmittel (meistens organisch) sowie die Beständigkeit sind entscheidend bei den physikalischen Eigenschaften. Ist die Oberfläche porös oder glatt bzw. welche Beschichtungen sind auf der Oberfläche vorhanden (Farben,Lacke, Zink,etc.). Nicht immer kann von einem festen Verbund ausgegangen werden. Als Folge ist oftmals ein Entfernen oder ein Primern nötig um eine definierte Öberfläche zu erhalten.
Wie hoch ist die Oberflächenspannung des Fügeteils? Kann eine ausreichende Benetzung sichergestellt werden.
Achtung:
Benetzung ist die Grundvoraussetzung für eine erfolgreiche Verklebung.
Seltener spielt die Höhe der Wärmeleitfähigkeit oder die elektrische Leitfähigkeit eine Rolle. Die Geometrie der Fügeteile ist für die Verklebung schon entscheidender. Hier ist sowohl die Größe als auch die Form der Klebeflächen entscheidend. Hier gilt je grösser desto besser.
So, der Einstieg ist schon ziemlich lang geworden. Wir sollten eine kleine Pause einlegen und die Anforderungen an die Verklebung auf den nächsten Teil verschieben, der wird noch informativer.
Außerdem kleben bei der Temperatur die Finger an der Tastatur fest. Unabhängig von der Vorbehandlung.
Ende Teil 1
Praxis-Tipp – Pollen mit Klebeband entfernen
Verfasst von Michael Windecker unter Tipps und Tricks am 21. Mai 2010
Lilienpollen mit Klebeband entfernen
Düsseldorf – Lilienpollen lassen sich von Stoffen am besten mit Klebeband entfernen. Dazu wird ein Klebestreifen vorsichtig auf die Pollen gedrückt und anschließend abgezogen, rät das Informationsbüro Zwiebelblumen in Düsseldorf.
Auch mit einer weichen Bürste lassen sich die Pollen vorsichtig abbürsten. Auf keinen Fall darf der Blütenstaub mit Wasser entfernt werden, denn sonst drohen Flecken.
Super! Ein einer Absatzmarkt tut sich auf. Palettenweiser Verkauf von Klebebändern an die Hausfrau oder am besten gleich bei den Blumenläden zusammen mit dem Blumenstrauss verkauft. Auf unserer Fachtagung des Industrieverbandes Klebstoff (nächste Woche in Berlin) werde ich diese Idee (neuer Vertriebsweg) gleich mit einigen Fachleuten besprechen.
Persönlich finde ich den Tipp auf jeden Fall hilfreich, da Lilien die Lieblingsblumen meiner Schwiegermutter sind und ich durch diesen Fachtipp natürlich Pluspunkte sammeln kann, besonders, da sie schon einige Decken ruiniert hat.
Bis bald mit mehr Tipps und Tricks für den Alltag.
Klebstoffeinteilung – Kontaktkleber
Verfasst von Michael Windecker unter Gut zu wissen, Tipps und Tricks am 17. Mai 2010
Kontaktklebstoffe
Den Abschluß unseres ersten Theorieblocks über Klebstoffe (physikalisch aushärtende Klebstoffe) bildet die Gruppe der Kontaktklebstoffe.
Wie die Nassklebstoffe können die Kontaktklebstoffe sowohl auf Lösemittel- als auch auf Dispersionsbasis sein. Diese werden im Gegensatz zu den Nassklebstoffen nicht Nass in Nass sondern im Kontaktklebeverfahren verarbeitet. In der Regel sind hier die Lösemittelklebstoffe in der Überzahl. Es sind nur sehr wenige ‘echte’ Kontaktklebstoffe auf Wasserbasis auf dem Markt. Die Endfestigkeit von Lösemittelsystemen ist in der Regel höher als bei Dispersionskontakt-klebstoffen
Folgende Arbeitsweise wird dazu angewandt:
Nach dem Reinigen werden beide Klebeflächen gleichmäßig mit Klebstoff bestrichen. Anschließend lässt man das Wasser bzw. Lösemittel (ca.10-15 min.) ablüften, bis der Klebefilm sich trocken anfühlt. Bei der Fingerprobe darf er keine Fäden mehr ziehen und nur eine geringe Soforthaftung haben. Als nächstes müssen die Klebeflächen exakt zusammengefügt werden.
ACHTUNG!!! Eine Korrektur ist nicht möglich, d.h. schon bei der Vorbereitung ist auf äußerste Präzsion zu achten. Fehler führen meist zum Verlust des Bauteils.
Für eine gute Verklebung ist nicht die Länge des Druckes (nach dem Fügen) sondern die Höhe des Druckes maßgeblich, das bedeutet, dass die Klebeflächen kurz unter möglichst hohem Druck zusammenzupressen sind.
Durch das Pressen werden die Klebstoffschichten ineinander gedrückt. Hierbei bilden sich neue Keten und Querverbindungen aus. Anschließend verfestigen sie sich (kristallisieren). Die Verklebung ist sofort nach dem Fügen handhabungsfest, d.h. das Bauteil kann bewegt sollte aber noch nicht belastet werden. Die Endfestigkeit wird nach einigen Tagen (in der Regel bis zu 72 Std.) erreicht, nachdem auch die restlichen Lösemittel verflüchtigt sind. Die Endfestigkeit stellt sich nach dem Verdunsten des Lösemittels durch Kristallisierung der Harze ein, während dieses Vorgangs wird die Festigkeit stark erhöht.
Meistens werden Polychloropren und Polyurethane als Basispolymere für diese Klebstoffe verwandt.
Anwendungen
Analog zu Lösemittelklebstoffen sollte auch hier mindestens ein Fügeteil durchlässig für das Lösemittel sein, da sonst die Aushärtung des Klebstoffes (siehe Endfestigkeit) zu lange dauert.
Die klassischen Kontaktkleber stehen für kraftvolle Verklebungen – von Klein bis Gross. Der spritzbare Kontaktkleber DEKAfix extra S sorgt bei großflächigen Verklebungen für einen gleichmäßigen Auftrag und ein schönes Spritzbild. Die spritzbare Variante besticht mit seiner kurzen Ablüftezeit.
Mit dem DEKA-fix extra verkleben Sie Kombinationen aus Holzwerkstoffen, Gummi, Leder, Kork, Filz, Hart-PVC, Weichschaumstoffen, Metall u.v.a mit- und untereinander. Er ist geeignet zum Verlegen von Schallschluck-, Dämm- und Akustikplatten, geeigneten Kunststoffen sowie Wandbelägen unterschiedlichster Art
Voraussetzungen, wie bei fast allen Verklebungen, sind auf tragfähige, trockene Untergründe.
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Bitte nehmen Sie auch an unserer Umfrage teil, damit wir dieses Blog noch besser auf ihre Wünsche abstimmen können!
Klebstoffeinteilung Teil 1 Dispersionen
Verfasst von Michael Windecker unter Allgemeines, Gut zu wissen, Tipps und Tricks am 26. Juni 2009
Dispersionsklebstoffe
Dispersionsklebstoffe nutzen Wasser als Lösemittel (Dispersionsmittel), in der die Klebstoffbestandteile (z. B. Casein, thermoplastische oder elastomere Polymerpartikel) als Dispersion vorliegen, d.h. der feste Anteil (Kunstharze) liegt fein verteilt in der Flüssigkeit (Wasser). Ein Dispergiermittel verhindert die Klumpenbildung. In der Regel liegt der Wassergehalt zwischen 30 und 50 Prozent.
Häufigste Grundrohstoffe sind Polyacrylate und Vinylacetate und Copolymere. Im Volksmund auch Weiß-, Holz- oder einfach Leim genannt.
Nach Aufbringen auf die zu verklebende Fläche beginnt die Aushärtung – durch das Entweichen des Dispergiermittels (zusammen mit dem Wasser) in die Fügeteile bzw. durch die Verdunstung in die Umgebung. Die Klebstoffbestandteile nähern sich dabei an und bilden einen Film, in dem sie sich nebeneinander legen. Dieser Film verbindet dann die Fügeteile. Im Gegensatz zu den Lösemittelsystemen findet hier kein Verknäulen der Molekülketten statt. Dies erklärt auch die in der Regel geringere Festigkeit der Verklebung.
Durch Zusatz eines Vernetzers (Isocyanat) kann die Adhäsion und Kohäsion deutlich verbessert werden, da hierbei zu der physikalischen noch eine chemische Verknüpfung erfolgt. Der Vernetzer bildet Querverbindungen ähnlich des Verknäulens der Ketten aus.
Wässrige Dispersionsklebstoffe werden heute vielfältig als Ersatz der Lösemittelklebstoffe verwendet, da sie keine gesundheitsbeeinträchtigenden Lösemittel freisetzen und bei der Verarbeitung keine Brand- bzw. Explosionsgefahr entsteht.
Die wasserbasierten Klebstoffe benötigen zum Abbinden eine längere Zeit oder eine Zugabe von Energie (Wärme, Infrarot). Die Lagerung ist ebenfals ein Problem. Zusätzlich zu der frostfreien Lagerung und dem Transport kann bei längerer Lagerung unter bestimmten Konditionen (hohe Luftfeuchte und Raumtemperatur) Schimmelbefall eintreten, da die meisten Klebstoffe mit Leitungswasser hergestellt werden.
Anwendungen und Grenzen
Dispersionsklebstoffe werden für Verklebungen von hochenergetischen Fügeteilen eingesetzt. Typische Fügeteile sind Leder, Stoff, Papier, Textilien, Schaumstoffe, Holz, beschichtete Metallbleche und hochenergetische Kunststoffe sowie Kombinationen dieser Stoffe. Dispersionen haben gute Benetzungseigenschaften und sind leicht verarbeitbar. Sie werden in der Regel einseitig aufgetragen (rakeln,pinseln, spritzen etc.) und sofort nass gefügt.
- Mindestens ein Fügeteil muss wasserdurchlässig sein (siehe Lösemittelklebstoffe), da die Aushärtung des Klebstoffes sonst sehr lange dauern kann. Trocknung ist stark abhängig von den Klimaverhältnissen. Mindesttemperatur und Nassklebzeit (offene Zeit) beachten!
- Die Fügeteile müssen bis zum Abbinden fixiert bleiben.
- Auf Grund des höheren Feststoffgehaltes (bis zu 75%) haben diese Klebstoffe ein höheres Fugenfüllungsvermögen. (kleinerer Schrumpf als bei Lösemittelsystemen)
- Bei Fügeteilen, die zur Korrosion neigen, sollten Dispersionsklebstoffe nicht eingesetzt werden. (Rost)
- Verklebungen mit Dispersionen sind meistens nur begrenzt wasserfest (empfindlich gegen hohe Feuchtigkeit/Wasser). Es kann zu einer vollständigen Versagen der Verklebung kommen.
So, und wieder ein Häppchen Know-How für Sie!
Klebstoffberatung – Caravan Dachluken
Verfasst von Michael Windecker unter Allgemeines, Gut zu wissen, Tipps und Tricks am 6. Mai 2009
Es geht wieder los. Die Caravans und Reisemoblie werden für die erste grosse Ausfahrt aufgerüstet. Als intensiver Leser verschiedener Foren rund um den Wohnwagen (z.B.: wohnmobilforum.de, campen.de, motor-talk.de …) fallen mir immer wieder Diskussionen rund ums Dichten bzw. Kleben auf.
Unterschiedlichste Weltanschauungen treffen hier oftmals aufeinander, von Silikon über Polyurethan (Sika) bis zum Butyl (Dekalin), ist alles vertreten.
Bei Beratungen (persönlich oder telefonisch) durch unsere Techniker werden (vereinfacht) mehrere Punkte abgeklärt:
- Was wird es wenn es fertig ist? (Endprodukt)
- Einsatzgebiet (Bau, Auto, etc), Temperaturbereich, Belastung durch Medien (Wasser, Säure, Laugen, Fette, … )?
- Möchten Sie primär Dichten oder Kleben* (Kraft übertragen)?
- Wie soll der Dicht- bzw. Klebstoff aufgetragen werden? (Maschine oder Hand)
- Müssen Sie die Verklebung evtl. demontieren/lösen (z.B. zur Reinigung,Pflege,Reparaturfall)?
- Haben Sie entsprechende Auftrags- und Abluftvorrichtungen? (bei gewerblichem Auftrag)
Beim Einbau von Dachhauben, Luken, Klappen am Wohnwagen, Caravan, Reisemobil sind die nachfolgende Antworten ausschlaggebend und entscheidend:
Dachhaube oder Luke(1) im Womo oder Wowa(2) mit einer Temperaturbelastung von -20° bis +80°C sowie Wasser (auch Salzwasser) und evtl. Laugenbelastung. Die Einbauten werden durch Schrauben fixiert, so dass schwerpunktmässig das Dichten(3) im Vordergrund steht. Die Dichtungsmasse soll per Hand(4) aufgetragen werden und die Verbindung soll im Reparaturfall(5) oder zur Erneuerung wieder demontierbar sein (ohne Schäden am Caravan).
Aufgabe: Eine Dichtungsmasse mit mittlerem Temperaturstand und Bestand gegen Umwelteinflüsse evtl. einfach wieder demontierbar (ohne Schäden/rückstandslos).
PU erfüllt Vorgaben großteils. Vorteil: überträgt Kräfte. Nachteil: Härtet aus und ist nur mit Schäden demontierbar. Zusätzlich tauchen oftmals Probleme mit der UV-Strahlung auf.
MS-Polymere ergeben in der Regel ebenfalls kräftschlüssige Verklebungen und sind ähnlich schlecht zu demontieren. Ihre UV-Beständigkeit und das Elastizitätsmodul sind im Vergleich zum PU wesentlich verbessert.
Silicon erfüllt Vorgaben großteils. Vorteil: leichte, günstige Beschaffung. Nachteil: Fungizide Einstellung lässt mit der Zeit nach (Schimmel,Stock), um das Umfeld ist kleben, Dichten und lackieren fast unmöglich. Essigsilicon kann zu Lochfrass bei Alu führen.
Butyl-Dichtungsmassen erfüllen obige Anforderungen am Besten. Sie sind extrem dicht und haben sehr gute UV- und Witterungsbeständigkeit. Für den Caravan Sektor wurden spezielle abtupfbare, dauerplastische Dichtungsmassen (DEKAseal 8936) entwickelt. Diese kann man nach dem Ablüften (ab 30min – je nach Witterung) mit sich selbst abtupfen – Analog zu Knete oder Playdoh (so heißt es heute). Es bildet kleine Kügelchen mit denen der Rest aufgenommen wird. Bei Problemen einfach mal bei den Kids zugucken.
Puh – das war jetzt mal ordentlich Theorie!
In einem der nächsten Artikel werden wir dann praktischer – versprochen.
Bis dahin
Mini-Klebeausbildung (2): Oberflächen-Vorbehandlung
Verfasst von Michael Windecker unter Gut zu wissen, Tipps und Tricks am 28. April 2009
Hier nun die Fortsetzung meines gestrigen Artikels.
Mit verschiedenen Oberflächenvorbehandlungen, kann eine deutlich verbesserte Haftung des Klebstoffes auf der Klebeoberfläche erzielt werden. Fangen wir mit den einfachen an.
Mechanischen Vorbehandlungen:
Zu den mechanischen Oberflächenvorbehandlungen zählen wir das Schleifen, Bürsten und Strahlen. Hierdurch wird die Oberfläche aufgeraut. Wichtig ist darauf zu achten, daß die mechanischen Vorbehandlungen erst nach dem Entfetten durchzuführen sind, um keine Fettreste tief in den Werkstoff einzuarbeiten.
Die Vorbehandlungen vergrößern die Oberfläche und der Klebstoff kann sich zusätzlich in der Oberfläche (formschlüssig) verankern, das heißt er passt sich an und läuft in Vertiefungen. Somit erhöht sich die verklebte Fläche.
Für dünne Fügeteile ist das Strahlen ungeeignet, da es die Oberfläche verdichtet. Es entstehen Spannungen im Werkstück, die zu Verformungen führen. Bei der verwendeten Druckluft ist auf Ölfreiheit zu achten (meistens Ölreste vorhanden). Sicherheitshalber ist anschließend nochmals eine Entfettung vorzunehmen. Nun zur Chemie.
Chemische Oberflächenvorbehandlung:
Beim Beizen werden mit verdünnten Säuren die nicht rein metallischen Schichten von der Oberfläche entfernt. Hierbei sind strengen Sicherheitsvorschriften zu beachten. Es ist sehr aufwändig und nur bei hohen Anforderungen an die Klebung rentabel (Alu im Flugzeugbau). Zusätzlich ist es leider sehr umweltbelastend. Als Alternative bietet sich die nachfolgende Oberflächenbehandlung an.
Physikalische Oberflächenbehandlung:
Die häufigsten sind das Corona-Verfahren, das Beflammen und als neustes Verfahren das Niederdruckplasma. Diese Verfahren werden meist für Kunststoffe verwendet (geht auch bei Metallen). Einige Kunststoffe haben die Eigenschaft, sich schwer benetzen zu lassen, leider ist dies die Voraussetzung für eine gute Klebung. Bei diesen Verfahren werden Sauerstoffatome in die Oberfläche eingebracht, um die Benetzungseigenschaft und die Haftungseigenschaften zu erhöhen.
Beim Corona-Verfahren wird ein Funkenregen durch eine Elektrode auf die zu behandelnde Oberfläche gebracht. Das entstehende Ozon, wird durch das elektrische Feld in die Oberfläche eingelagert. Als Elektroden werden oftmals Alu-Profile bei Folien und feine Nadelspitzen bei kleinen Flächen eingesetzt.
Beim Beflammen wird mit einer Gasflamme, die einen Sauerstoffüberschuss besitzt, die Oberfläche kurzzeitig erhitzt, ohne den Kunststoff anzuschmelzen.
Beim Plasmaverfahren werden Sauerstoffatome in die Oberfläche eingebaut und dadurch die Oberflächenspannung erhöht. Als Folge erzielt man eine bessere Benetzbarkeit durch den Klebestoff. Zwei unterschiedliche Verfahren findet man hier:
- Niederdruck-Plasmaverfahren: das Plasma wird in einer Kammer im Vakuum aufgebracht. Auf Grund der Kammergrösse bietet dieses Verfahren hauptsächlich für kleine Werkstücke Vorteile.
- Plasmaverfahren bei Atmosphärendruck: aus einer Plasmadüse wird mit Hilfe von Luft Plasma auf die Oberfläche des zu behandelnden Werkstoffes aufgebracht. Die Größe der Werkstücke ist beliebig. Große Oberflächen können entweder durch Verfahren einer Düse oder durch eine Reihenschaltung behandelt (Folien, Platten) werden.
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Das war es aus meiner Sicht zu diesem Thema.
Machen Sie ruhig weiter und schreiben Sie mir, was Sie an Themen wissen möchten.
Diesen Blog schreibe ich für Sie
Mini-Klebeausbildung (1) Warum klebt’s oder warum klebt es nicht!
Verfasst von Michael Windecker unter Allgemeines, Gut zu wissen, Tipps und Tricks am 27. April 2009
So nach und nach entdecke ich die verschiedenen Interessenslagen unserer Blogleser hier. Für die einen war unser Tipp des gründlichen Reiniges des Verdeckes genug, andere wollten mehr wissen und fragten nach der richtigen Reinigungs-methode. Nachdem ich gestern ausführlich darüber gebloggt habe, teilten uns andere Nutzer per Mail mit, dass sie zwar top gereinigt haben es aber trotzdem ‘net hält bzw. klebt’.
O.K. – für die “Hochinteresierten” gibt es jetzt eine Klebeausbildung in Fortsetzung- für alle Laien eine Einladung, sich noch intenisver mit dem richtigen Kleben zu beschäftigen.
Klebstoffe müssen zusammenhalten
Klebstoffe müssen zwei grundverschiedene Eigenschaften haben. Sie müssen gut an dem zu klebenden Fügeteil-Werkstoff haften und nach der Aushärtung einen sehr guten inneren Zusammenhalt haben. Im Fach reden wir von Adhäsion (Anhaften) und Kohäsion (innere Festigkeit). Einfach erklärt im SWR Wissen über Klebstoffe.
Die Härtesten sind nicht die Besten
Leider ist immer noch die Meinung, dass der Klebstoff mit der höchsten Festigkeit der beste ist, weit verbreitet. Viel wichtiger ist seine Fähigkeit, dauerhaft am verklebten Material anzuhaften. Diese Anhaftung/Vernetzung ist die Grundvoraussetzung jeder Verklebung.
Werden elastische Materialien miteinander verklebt, spielt diese Eigenschaft die größte Rolle. Bestimmte Kumststoffe und Gummiarten lassen sich nur mit einem Klebstoff dauerhaft verkleben, der selber elastisch ist und der Dehnung des Materials folgen kann. Es kommt darauf an, welche Werkstoffe man verkleben will, wie dauerhaft die Verbindung sein soll und bis zu welchem Temperaturbereich die Klebung halten muss.
Viel bringt oft weniger
Das im Hausgebrauch oftmals angewendete Verhalten “viel hilft viel” ist im Bereich Klebstoffe besonders kritisch. Die Klebestelle hält dann nämlich meistens erheblich schlechter als bei sachgemäßer Anwendung.
Bei vielen „normalen“ Klebematerialien genügt in der Regel das bereits beschriebene Reinigen. Vor allem bei den meisten Metallen. Schwieriger wird es oftmals bei den Kunststoffen.
Ich werde das in einem weiteren Blogbeitrag demnächst ausführlicher darlegen.
Undichtes Cabrio-Verdeck reparieren? – Ja, aber!
Verfasst von Michael Windecker unter Gut zu wissen, Tipps und Tricks am 20. April 2009
Das ist die Frage, die ich derzeit oft gestellt bekomme:
Kann man ein undichtes Cabrioverdeck reparieren?
Die ersten warmen Wochen zeigen erste Folgen:
Cabrio-Dach auf – Cabrio-Verdeck zu – und wieder von vorn: auf und zu.
Die nun wieder regelmäßigen Zug- und Scherbelastungen zeigen nach dem langen Winter Folgen: Erste Risse im Cabrio-Verdeck tauchen auf.
Die gute Frage: Was nun? Reparatur oder Ersatz?
Die Reparatur eines Cabrioverdecks ist in der Regel sehr schwierig und kritisch.
Eine einfache Empfehlung ist also kaum möglich!
Wir möchten also davon abraten, eigene Klebeversuche mit haushaltsüblichen Klebstoffen durchzuführen, weil die verbleibenden Klebereste eine spätere fachgerechte Verklebung nur zusätzlich erschweren (und damit teurer machen)
Im Gegensatz zu einigen Wettbewerbern kennen wir die verwendeten Materialien sehr gut. Marktbeherschend sind PVC- oder Sonnenland-Verdecke (Stoff). Beide Materialien lassen sich nach gründlichem Säubern mit den richtigen Klebstoffen gut verkleben.
Wichtig ist die Vorbereitung, denn die Imprägnierungen verderben uns “Klebern” den Brei und extreme Walkbelastungen beim Öffnen und Schließen machen es zusätzlich schwer. Also braucht es nicht nur Profi-Klebstoff, sondern am besten auch Profi-Kleber*
*wir vom Fach unterscheiden nämlich ganz genau – Klebstoff ist das was klebt und Kleber ist der, der klebt
Ja, ja ich weiß- ganz schon pingelig! Aber zurück zum Problem.
Eine sichere und dauerhafte Reparatur kann, falls sie, je nach Zustand des Verdecks, überhaupt noch möglich ist, sicherlich nur eine Fachwerkstatt oder Autosattlerei durchführen. Einer unseren grossen Partner in diesem Bereich ist der Verdeckprofi Dilge, einer der zukünftigen Marktführer im Sattlereibereich.
Ist eine echte Empfehlung, auch wenn sie nicht unser Partner wären.
Soweit der offizielle Teil.
Ein inoffizieller Tipp:
Aus Rückmeldungen diverser Verarbeiter wissen wir, dass die Profi’s schwerpunktmässig nachfolgende Produkte in diesem Bereich einsetzen. Sehr gute Ergebnisse wurden mit PLASTIGUM 77, dem Klebstoff mit der größten Aussicht auf Erfolg, erzielt. Sogar mit Freigabe von VW und Karmann (Karmann war bis vor kurzem noch der Verdeckspezialist in Europa) für genau diesen Anwendungszweck.
Alternativ, mit ähnlich hohem Erfolg, setzen viele Verarbeiter unseren Dachkunstkleber DEKApren 8812B ein. In der Branche auch als 800×120 Dachkunstlederkleber von unserem Vertriebspartner M.A.H bekannt.
Diese Klebstoffe werden schon seit Jahrzehnten sowohl von Erstausrüstern und Herstellern als auch im Sattlereibereich erfolgreich verwandt.
Genauere Informationen zum Produkt finden Sie hier: DEKApren 8812B und Plastigum 77.
Ich werde oft nach einer Garantie gefragt, womit häufig das erfolgreiche Reparieren des Cabrio-Verdecks mit unseren Produkten gemeint ist. Meine Antwort: Nein, es gibt keine Garantie – zumindest nicht von uns. Der Klebstoff ist eine Sache, der “Kleber” (Unterschied siehe oben) eine andere.
Ich wünsche in jedem Fall eine schöne Cabrio-Saison!



