Nun kommen wir zu dem Teil des Themas, der uns Klebern am meisten Spaß macht. Hier geht es nun um die Frage: hat man eine Lösung im Produktportfolio?
Anbei unsere weitere Vorgehensweise. Nachstehende Fragen müssen geklärt werden:
Welche Fügeteilkombinationen liegen vor? (Details siehe Teil 1)
Im Vorfeld schauen wir uns die Klebefugen genauer an. Liegen Überlappungen oder Stoßklebungen vor? In den wenigen Fällen liegen bei Welle-, Nabe-, Rohr- oder Muffenklebungen sogar Drehbewegungen vor.
Sind die Klebeflächen plan oder müssen Unebenheiten ausgeglichen werden ?
Anschließend spielen die auftretenden Kräfte, die unsere Klebung belasten, eine entscheidende Rolle bei der Auswahl. Fixierklebung, nicht durch Kräfte belastet oder mechanische Belastung (Zug-, Zug-/Scher-,Druck- oder Torsionsbelastung).
Wie hoch sind die Kräfte m/m + max.?
In welchem Temperaturbereich wird das fertige Bauteil eingesetzt?
Hier hat man sich branchenweit auf nachstehende Werte geeinigt:
Tief-Temperatur : -40° bis -10°C
Normal-Temperatur : -10° bis 60°C
erhöhte Temperatur : 60°bis 100°C
Hoch-Temperatur : über 100°C (hier wird die Luft schon relativ dünn)
Zum Abschluß betrachten wir die Belastung durch Feuchtigkeit, Klima, UV oder andere chemische Einflüsse. Ist der ausgewählte Klebstoff den Anforderungen gewachsen?
Das war der Teil für die Kleber bei der Auswahl des Klebstoffes.
Zum Abschluß stimmen wir mit den Kunden noch die Fertigungsvoraussetzungen ab.
Dazu mehr in den nächsten Tagen.
